Les premiers verres fabriqués par l’homme datent environ de 1500 ans av. J-C. À l’époque, ils étaient principalement opaques, c’est plus tard, grâce à l’arrivée des fours à haute température que le verre translucide a fait son apparition.
La technique du verre soufflé bouche est apparue entre le IIIème et le Ier siècle av. J-C au Moyen Orient. C’est notamment grâce à l’invention de la canne à souffler que l’industrie du verre creux s’est développée. Cette technique a atteint son apogée à travers les fabuleuses créations des verriers de Murano.
Depuis, les techniques se sont beaucoup mécanisées et l’artisanat du soufflé-bouche est devenu un savoir faire d'exception.
Pour fabriquer du cristal, on utilise du sable (silice) qu’on appelle le vitrifiant, de la potasse ou de la soude, appelés fondants et parfois du minium de plomb est utilisé comme stabilisant.
Traditionnellement, le cristal contient du plomb, mais les effets néfastes de ce métal et son caractère polluant ont beaucoup questionné les fabricants, pour finalement donner naissance à une nouvelle alternative : le cristal sans plomb. Une véritable révolution dans l’univers de la verrerie qui permet d’atteindre un niveau de finesse, de brillance et de transparence quasi égale au cristal traditionnel.
L’artisanat du soufflé-bouche est réservé au travail du cristal (et non du verre). Cela s’explique par la différence de composition de ces deux matériaux : le cristal en fusion est plus souple, cela le rend facile à travailler et, une fois refroidi, il se taille plus aisément.
Les composants sont chauffés dans un four spécialisé autour de 1300 °C. Ces matériaux fondent et se mélangent pour former un liquide en fusion.
Un maître verrier cueille ensuite une boule de verre dans le four, et la place au bout d'une canne (tige métallique creuse). Il lui donne une forme ronde en exerçant une rotation continue et constante sur une mailloche (louche en bois).
Une fois la boule de verre arrondie, le souffleur de verre la creuse en soufflant dans sa canne. Il effectue ensuite des mouvements de balancier pour l’agrandir et lui donner la forme souhaitée. Pour étirer et ajuster le pied du verre, il utilise une pince.
Lorsqu'il faut réaliser des pièces de série identiques, il utilise le moulage par pression : il enferme la masse de cristal dans un moule métallique ou en bois. En soufflant, la boule de verre prend la forme du moule.
Le verre doit ensuite passer sous un tunnel de recuisson pour éviter les risques de chocs thermiques et les fêlures. Suivant son volume, il va passer entre 12 et 96 heures dans ce tunnel à chaleur décroissante.
Une fois le verre refroidi, il doit être décalotté, c'est-à-dire détaché de la partie par laquelle il était relié à la canne. Il sera ensuite limé à l'aide d'un meule sur toutes les parties coupantes. Enfin, il va adoucir le bord du verre, le rendre arrondi et brillant : c’est l’étape du rebrûlage qui consiste à réchauffer les bords du verre en le plaçant sur un plateau tournant.
Pour gommer les traces et défauts de l’atelier à chaud, le verre est taillé à l’aide d’une meule électrique au grain plus ou moins fin en fonction de la finition désirée. Une fois taillé, le cristal présente un effet mat, sablé : la prochaine étape va lui rendre toute sa transparence et son éclat, c’est le polissage !
Selon la volonté des verriers, le verre peut ensuite être décoré et travaillé à froid. Les techniques sont multiples : gravure, dorure, émaillage …
